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常熟地處江南水鄉，來自英國帶著滿滿紳士氣息的捷豹路虎品牌就在這個城市扎下了根，并建造了國內首家專制全鋁車身車間。帶著對這座城市和奇瑞捷豹路虎工廠的好奇，網上車市編輯踏上了“鋁行技 奇瑞捷豹路虎全鋁技術之旅”。在落地上海之后，北京已經迎來了2017年首場春雪（完美錯過），在第二天（2月22日）這座南方城市下起了連綿不斷的細雨，讓這次旅行變得雪雨交加。

說回正題，奇瑞捷豹路虎常熟生產基地是捷豹路虎首個在英國本土以外的整車制造基地，也是捷豹路虎全球樣板工廠，并于2016年4月建成投產了國內首家專制全鋁車身車間。本人雖然參觀過多家車企工廠，但全鋁車身車間還是第一次，下面我們就一起走進奇瑞捷豹路虎常熟工廠，來揭開它神秘的面紗。

國內首家專制全鋁車身車間

捷豹路虎全鋁技術的應用已經有81年的歷史。鋁材相比鋼材料有著質量輕、強度高、可塑性強等自身優勢。車身重量減輕了，燃油經濟性隨之提高。在技術方面奇瑞捷豹路虎引入源自航空工業的鉚接膠合技術，這一技術不但解決了不同種類材料連接的難題，更大幅增加車身強度。

奇瑞捷豹路虎專制全鋁車身車間，占地面積48,384平方米，擁有335臺機器人，其中自沖鉚接機器人達232套，自動化率達到100%。鉚接板材在鉚釘的壓力下和鉚釘發生塑性形變，充盈于鉚模之中，車身便可擁有更高的抗疲勞強度和靜態緊固力。在車輛遭受外來撞擊時，使用鉚接技術連接的車身能承受更長時間和更劇烈的碰撞。鉚接技術對機器人的使用要求更高。奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間的自沖鉚系統由ABB機器人、Henrob供釘系統及Henrob鉚槍組成，此系統鉚接強度高，工藝穩定、為打造智能全鋁車身架構提供保障。

自沖鉚接與車身結構黏合劑的組合，則將車身連接強度增大至單純鉚接強度的2至3倍。長達120米的車身結構黏合劑，為車身結構的強度提供了保障。在捷豹XFL上還采用了與捷豹路虎與全球頂級鋁材供應商諾貝麗斯共同擁有的PT3專利——第三代預處理技術，讓膠粘更加穩定，增加耐久性。除每天的抽檢外，還會進行車身破壞性檢測，即將鉚點分離后在金相設備下測量鉚點相關參數，來評估鉚接性能，確保為消費者提供全球統一的高品質產品。

奇瑞捷豹路虎挑選不同系列、不同特點的高強度鋁合金材料，應用于全新捷豹XFL車身，如 AC170、AC300、AC600、RC5754和5182。其中獨家采用的RC5754高強度鋁合金，由諾貝麗斯為捷豹路虎專屬定制，不僅是可回收材料，更在強度、耐腐蝕性、連接性等方面表現出眾，應用于加強件。具有高強度、高吸能優勢的AC300 T61材料應用于防撞結構。

在此基礎上打造出的智能全鋁車身架構，要比同等結構的鋼車身減重20%-45%。以全新捷豹XFL為例，車身鋁合金應用比率高達75%，重量僅為297公斤，其一體式沖壓側圍由一整塊高強度6000系列的鋁合金板材沖壓而成，重量僅7公斤。生產出來的每臺車擁有2754個鉚點，與傳統焊接相比，車身抗扭剛性增加了30%，使用的車身結構黏合劑長達120米，大大增加了車身的結構強度。